.hangao{line-height:24px;}.hangaob{font-size:14px;color:#222}.hangaostrong{font-size:14px;color:#666;}.hangaospan{padding-right:10px;font-size:18px;}注射成型是塑料成型工艺中的一种重要方法，它适用于除少数几种以外的几乎所有的热塑性材料。·注射成型工艺1、成型前的准备a、原料干燥原料干燥的目的是除去某些塑料中含有的超量水分，防止成型制品出现银丝、斑纹、气泡等疵点。b、料筒清洗注射机在新启用或在生产中遇到更换原料，以及发现塑料中有分解现象时，都必须对注射机料筒进行清洗。2、成型工艺过程注射成型是将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒，经加热熔化呈流动状后，再由柱塞或螺杆推动，通过料筒端部的喷嘴注入温度较低的模具中，经冷却固化，松开模具后即得制品。a、塑化过程塑化过程是注射成型的准备过程，即塑料在料筒内经加热熔融而达到流动状态，具有良好可塑性的过程。b、流动与冷却过程流动与冷却过程是指利用柱塞或螺杆的推动，将熔料注入模具，充满型腔后在一定条件下冷固成型，直到脱模的过程。3、工艺控制因素工艺控制因素有成型温度(料筒和喷嘴温度、模具温度)、成型压力(塑化压力、注射压力、保持压力)、注射速度、注射速率、成型时间(注射时间、保压时间、冷却时间)、注射量、塑化量等。a、成型温度料筒温度的高低对塑料成型过程中的塑化性能影响很大。一般在成型前需加以调整。料筒温度与喷嘴温度之间也存在着密切的联系，为了防止流涎现象，喷嘴温度通常略低于料筒最高温度。b、成型压力成型压力包括塑化压力、注射压力和保持压力三种，它直接影响塑料的塑化和制品质量。c、注射速度和注射速率注射速度是指注射时柱塞或螺杆的移动速度，其单位为cm/s。注射速率是指单位时间内熔料从喷嘴注射出的理论容量，其单位为cm3/s。d、成型时间成型时间又称成型周期或模塑周期，是指完成一次注射成型过程所需要的时间。在成型时间中，以注射时间和冷却时间最为重要，它们对制品的质量有决定性的影响。e、注射量注射量是指注射机在对空注射(无模具)条件下，柱塞或螺杆在一次最大注射行程中所能生产的制品质量和体积，也就是最大注射量。f、塑化量塑化量是指注射机每小时能够塑化达到注射温度的塑料量，以KG/H表示。g、缓冲垫为了得到良好的制品，在成型过程中必须准确地控制加料量，并在每次注射后在料筒前端留有一定的剩料，起到压力传递时的缓冲垫作用。4、成型工艺条件按材料商提供的工艺成型条件再综合自身因素加以调整。·注射成型设备1、注射机的分类注射机的分类方法也有多种，如按塑化方式可分为柱塞式、螺杆式和无螺杆式注射机等；按成型原料的类别可分为热塑性、热固性和发泡注射机等；按机器的传动方式可分为液压式和机械式注射机等。其具体分类情况如下：a、按外形特征分类注射机按外形特征分类，可分为立式、卧式、角式和多模式等类型。b、按加工能力分类注射机按加工能力分类，可分为超小型、小型、中型、大型和超大型等类型。这主要根据注射机的合模力和注射量的大小来确定。c、按用途分类注射机按用途分类，可分为热塑性塑料注射机、热固性塑料注射机、低发泡塑料注射机、排气型注射机、高速注射机、多色注射机、精密注射机、鞋用注射机、螺纹制品专用注射机、纤维增强塑料专用注射机等类型。d、按操作方式分类注射机按操作方式分类，可分为手动型、半自动型和全自动型注射机。这主要由注射机在生产过程中操作时的自动化程度来分类。e、按传动方式分类注射机按传动方式分类，可分为手动机械式、电动式、液压传动式和气压式等类型。f、按料筒数量分类注射机按加热料筒的数量分类，可分为单筒式注射机和多筒式注射机两种类型。g、按塑化方式分类注射机按塑化方式分类，可分为柱塞-柱塞式注射机、螺杆-柱塞式注射机和往复螺杆式注射机三种类型。

.hangao{line-height:24px;}.hangaob{font-size:14px;color:#222}.hangaostrong{font-size:14px;color:#666;}.hangaospan{padding-right:10px;font-size:18px;}挤出成型又称挤压模塑或挤塑，是塑料成型的一种重要方法。它适用于大部分热塑性塑料，是热塑性塑料三大成型方法(注射、挤出、压延)之一，也适用于少数几种热固性塑料。·挤出成型工艺1、管材成型工艺管材是挤出成型的主要产品之一，管材直径从数毫米到数百毫米。a、工艺流程管材成型工艺流程由于成型原料不同略有差异，主要流程大致如下：塑化挤出→机头成型→真空定径套定型→水箱冷却定型→牵引机牵引→定长切割→检验→包装入库。b、工艺控制因素其中成型温度、螺杆转速、牵引速度、压缩空气压力，均是重要的工艺控制因素。2、棒材成型工艺棒材一般指实心圆棒，也有正方形、矩形、三角形棒材等，主要用于制造机器零件。a、工艺流程塑料棒材的挤出工艺流程如下：塑化挤出→机头成型→冷却定型→拉伸牵引→定长切割→检验→成品入库。b、工艺控制因素塑料棒材要以恒定的速度挤出，必须使推动棒材向前挤出的轴向力和定型套壁表面与棒材之间产生的径向磨擦阻力处于合适的平衡压力范围内。3、板(片)材成型工艺塑料板(片)材有单层与多层、平板与波纹板、发泡与不发泡、单一材料与复合材料之分。a、工艺流程塑料板(片)材挤出成型工艺流程大致如下，不同原料略有差异：塑化挤出→机头成型→三辊→压光→冷却输送→牵引→切割→检验→包装。b、工艺控制因素挤出时通常口模温度应比机身温度高5~10℃左右。三辊压光机的辊筒温度与成型原料、板材厚度及辊筒的排列位置有关。板材厚度与模唇和三辊间距有关。模唇间隙一般等于或稍小于板材要求的厚度，板材从口模挤出后膨胀，经牵引和压光达到规定厚度。4、吹塑薄膜成型工艺塑料薄膜的生产方法有压延法、吹塑法和直接挤出法等多种形式。a、工艺流程吹塑薄膜的生产工艺流程与工艺方法、原料及产品种类密切相关。根据挤出和牵引方向的不同，吹塑法可分为平挤上吹法、平挤下吹法和平挤平吹法。b、工艺控制因素挤出温度是控制制品产量和质量的重要因素。5、挤出成型工艺条件在确定挤塑制品的工艺条件时，受到原辅材料的成型性能、加工设备的成型特性，以及成型模具的设计和加工方法等诸多因素的影响，情况比较复杂。·挤出成型设备1、挤出机的结构特征a、传动装置挤出机的传动装置是带动螺杆转动的部件，主要由电机、轴承和减速机构等组成。b、加料装置挤出机的加料装置通常采用加料斗。c、料筒料筒是挤出机的一个重要部件，塑料就是在料筒中完成塑化和加压的。d、螺杆螺杆是挤出机的“心脏”部件。通过螺杆的转动，料筒中的物料产生移动，获得增压和部分热量。e、机头与口模机头是料筒和口模之间的过渡部分，其结构形式取决于挤出机的形式和大小，以及塑料的品种、加热的方法、制品的形状等。

.hangao{line-height:24px;}.hangaob{font-size:14px;color:#222}.hangaostrong{font-size:14px;color:#666;}.hangaospan{padding-right:10px;font-size:18px;}.hangaofont{color:#0173b9;font-weight:bold;font-size:16px;}吹塑成型工艺过程分为四个基本步骤：一是形成管坯；二是闭模后在模具中通入压缩空气吹胀；三是冷却定型；四是放气启模得到制品。·吹塑成型工艺1、注射吹塑成型工艺注射吹塑成型工艺过程是将注射机注射模内的熔融塑料形成管状型坯，开模后将管坯留在芯锁上，趁热关闭吹塑模，再从芯锁内设置的气道中引入0.2~0.7MPa的压缩空气，将型坯吹胀成模腔的形状，最后在保压条件下冷却脱模即可得到制品。2、挤出吹塑成型工艺挤出吹塑成型的工艺过程是将挤出机挤出的管状型坯，趁热将型坯夹入吹塑模中，再从吹塑模的气道中向型坯内通入0.20~0.69MPa的压缩空气，使管坯吹胀到模腔形状，最后在保压条件下冷却脱模后即可得到制品。3、拉伸吹塑成型工艺拉伸吹塑成型工艺包括：注射型坯定向拉伸吹塑和挤出型坯定向拉伸吹塑。注射型坯定向拉伸吹塑的工艺过程是：先注射有底型坯，再将其加热到适宜的拉伸温度，放入吹塑模内借助拉伸棒进行轴向拉伸，拉伸倍率为1~2倍，同时，引入压缩空气吹胀已经轴向拉伸的型坯，冷却脱模后得到制品。4、多层吹塑成型工艺多层吹塑成型是在注射吹塑和挤出吹塑的基础上发展起来的工艺方法，只是其制品的壁由单层变为多层而已。5、大型吹塑成型工艺大型吹塑成型工艺的技术关键主要是：高速形成型坯和控制壁厚均匀度，减少容器的变形。这就要求型坯的温度控制要均匀，模具设计必须有利于脱模。6、工艺控制因素影响吹塑成型和制品质量的工艺因素主要有：型坯温度、模具温度、冷却时间、鼓气速率、吹塑空气压力和吹胀比等。a、型坯温度型坯温度一般控制在玻璃化温度至软化温度（或熔融温度）之间，偏于软化温度一侧。b、模具温度模具温度与原料的玻璃化温度（Tg）有关，Tg较高，模温可以高一些；反之，模温应低一些。c、冷却时间中空吹塑制品的冷却时间一般为成型时间的1/3~2/3，这是为了防止高聚物因弹性恢复作用引起制品形变。d、鼓气速率中空吹塑成型的鼓气速率应尽可能大一些，这样可缩短吹胀时间，取得较均匀的壁厚和较好的容器表面。e、吹塑空气压力吹塑空气压力与塑料的熔体粘度、制品大小和型坯壁厚等有关。f、吹胀比吹胀比是指制品的外径（非圆柱形制品以横向最大尺寸为准）与型坯外径之比。·吹塑成型设备通常，吹塑设备的主机为注射机和挤出机，其次为吹塑模具。吹塑模具常由两半模组成，由于吹塑模的受压不大，常用的模具材料有铝、锌合金、铍铜、铸铁和钢材等。

.hangao{line-height:24px;}.hangaob{font-size:14px;color:#222}.hangaostrong{font-size:14px;color:#666;}.hangaospan{padding-right:10px;font-size:18px;}压延成型是利用两个以上相对旋转的辊筒间隙，将加热塑化的热塑性塑料挤压和延展成为规定尺寸的连续性片状制品的成型方法。它是生产塑料薄膜和片材的主要成型方法。·压延成型工艺1、工艺流程压延薄膜和片材的成型一般要经过塑化喂料、压延成型工序。a、塑化喂料这道工序是将材料进行塑化、挤出过滤或通过开炼机进一步炼塑，最后将塑化好的物料送入压延机成型。b、压延成型这道工序是将喂入压延机的料坯在连续通过压延机延展后进一步塑炼并压延成一定厚度的薄膜或片材。2、工艺控制因素影响压延制品质量的因素很多，主要有：原材料、工艺条件（如辊温、辊速、辊距等）。机械设备（如辊筒的变形等），以及生产辅助过程中的各种因素。现将主要工艺控制因素分述如下。a、原料性能一般说来，使用分子量较高和分子量分布较窄的树脂，热稳定性较好，制品的物理力学性能较好，但会增加压延温度和设备的负荷，不利于生产较薄的制品。此外，树脂的灰分、水分和挥发物含量不能太大，灰分过高会降低制品的透明度，而水分和挥发物含量太高会使制品产生气泡。b、辊温和辊速物料在压延成型时所需的热量，一部分由加热辊筒供给，另一部分来自物料与辊筒之间的磨擦以及由于辊隙间料流速度不一致所产生的物料自身的剪切作用。产生磨擦热的大小除与辊速快慢有关外，还与物料的粘度有关。c、辊筒的速比压延机相邻两个辊筒的线速度之比称为辊筒的速比。d、辊距和存料压延机各辊筒的间距均可调节，其目的是为了适应各种制品不同厚度的要求，以及改变辊筒间隙中的存料量。·压延成型设备压延成型设备主要由压延机和辅机组成，压延机的主要组成部分是一组平行的辊筒，辅机部分包括引离、轧花、卷取、切割等装置。1、压延机的分类压延机通常以辊筒的数目及排列的方式分类。根据辊筒数目的不同，压延机有双辊、三辊、四辊、五辊甚至六辊压延机。生产中应有较多的是三辊和四辊压延机。2、压延机的结构特征压延机主要由机座、机架、轴承、辊筒、辊距调节装置、辊筒变形调节装置等组成。分别简述如下：a、机座和机架机座固定在混凝土基础上，由铸铁制成，用于固定机架。b、主轴承主轴承固定在机架上用于支撑辊筒，轴承间隙一般为辊隙的0.15%~0.17%，通常采用滚柱轴承，也有采用青铜浇铸的套筒轴承的。c、辊筒压延机的规格通常都以辊筒直径和工作面长度来表示。d、辊距调节装置三辊和四辊压延机沿料片运行方向倒数第二个辊筒的轴承位置是固定不变的，其他辊筒则通过辊距调节装置作前后移动，以适应制品厚度变化的要求。e、辊筒变形调节装置在压延过程中，辊筒对物料施加压力，而物料对辊筒会产生反作用力，使辊筒产生变形。辊筒就是简支架一样，中部变形量最大，向两端逐渐减小，由此导致制品在横截面上产生中部厚、两边薄的现象。